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多功用自動薄膜封口機因具有可封口、性能穩(wěn)定、封口效果好等特性而備受中小型食品加工企業(yè)的喜歡。在軟包裝制袋方面，該機也得到了普遍應(yīng)用，當(dāng)塑料薄膜制袋中呈現(xiàn)邊封、中封、底封牢度不良時，可應(yīng)用該機進(jìn)行再封口，從而到達(dá)熱封質(zhì)量要求。
該機運用時間長了，特別是在工作、超負(fù)荷狀況下，容易出現(xiàn)一些電氣問題及機械問題，諸如：封口不牢、機器走走停停、起步時保險絲熔斷、運轉(zhuǎn)中發(fā)出"吱吱聲"、溫度無法控制、封口處廢品袋變形及彎曲、封刀壓印處呈現(xiàn)氣泡或不規(guī)則痕紋等。本文分離實踐運用經(jīng)歷，針對其中幾種毛病，剖析其原因，提出了相應(yīng)的處理辦法，并論述了封口機保養(yǎng)問題，希望對運用封口機的企業(yè)及個人有所幫助。

1.封口不牢

封口不牢是封口機的常見問題之一，封口不牢有三層意義：①包裝袋封口處無法封上;②在封刀壓力作用下，袋口雖封上了，但稍用力擠壓或撕剝，封口便又開裂;③對封口處停止剝離實驗時，呈現(xiàn)一半封合結(jié)實、一半別離的現(xiàn)象，這樣的包裝袋封口質(zhì)量仍不合格，由于內(nèi)容物在儲運過程中經(jīng)擠壓很容易漏掉。這種狀況在復(fù)合里料為opp、吹塑pe經(jīng)常常出現(xiàn)。

形成第一種故障的緣由主要有以下幾種。

(1)熱封溫度不夠

通常狀況下，以opp為里料的復(fù)合袋，當(dāng)制袋總厚度為80～90μm時，熱封溫度要到達(dá)170～180℃；以pe為里料的復(fù)合袋制袋總厚度為85～100μm時，溫度宜控制在180～200℃。只需制袋總厚度有所增加，熱封溫度就必需相應(yīng)提高。

(2)熱封速渡過快

封不上口還與封口機速度快慢有關(guān)。假如速渡過快，封口處還將來得及熱化就被牽引輥傳送至冷壓處停止冷卻處置了，自然達(dá)不到熱封質(zhì)量要求。

(3)冷壓膠輪壓力不適宜

冷壓膠輪上下各有一個，它們之間的壓力要適中，調(diào)理壓力時只需夾緊彈簧即可。

(4)熱封薄膜質(zhì)量有問題

封口封不上還與熱封薄膜質(zhì)量有關(guān)，假如復(fù)合里料電暈處置不平均，效果不好，并恰恰出現(xiàn)在封口處，肯定無法封口。這種狀況很少見，但是一旦出現(xiàn)，產(chǎn)品必然報廢。所以在彩印包裝行業(yè)，是下道工序監(jiān)視上道工序，一發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，必需及時剖析原因并加以處理。假如封口處有水分、臟污，也會形成封口不牢。總之，處理第一種封合不牢問題，普通可恰當(dāng)進(jìn)步熱封溫度，再降低熱封速度，同時加大冷壓膠輪的壓力。